Ориентированно-стружечная плита OSB
Клеи на основе формальдегида обычно используются при производстве древесно-стружечных плит, поэтому готовые изделия будут в большей или меньшей степени выделять свободный формальдегид. Когда содержание свободного формальдегида превышает определенный предел, это влияет на здоровье человека. Это сложный процесс обнаружения эмиссии формальдегида из древесно-стружечных плит. Об эмиссии формальдегида древесностружечных плит можно просто и предварительно судить по следующим методикам. Сначала сложите неиспользованные ДСП в небольшом помещении, закройте двери и окна и через некоторое время хранения войдите в помещение для наблюдения. Если нет резкого запаха, это говорит о том, что выброс формальдегида ДСП невелик, и использование не повлияет на здоровье человека; Если запах сильный или есть ощущение слез, это указывает на то, что эмиссия формальдегида ДСП может быть высокой. Так что же делать с высокой эмиссией формальдегида из ДСП? Наиболее часто используемый метод - открывать окна для проветривания, что способствует ускорению выделения формальдегида. На самом деле, зеленые растения, такие как хлорофитум обыкновенный, цветная капуста и бамбук на основе черепах, размещают в декорированных комнатах, которые могут не только поглощать формальдегид, но и украшать окружающую среду.
Сырьем для изготовления ДСП является древесина или древесноволокнистые материалы, клеи и добавки. На долю первого приходится более 90% сухого веса доски. Древесное сырье в основном берется из срубленной древесины в лесном массиве, древесины малого диаметра (обычно менее 8 см в диаметре), порубочных остатков и отходов деревообработки. Древесная щепа, стружка, древесные волокна, опилки и т.п., переработанные в хлопья, полосы, иглы и гранулы, называются щепой. Кроме того, недревесные материалы, такие как стебли растений и кожура семян, также могут быть превращены в плиты, которые часто называют в честь используемых материалов, таких как конопляная солома (древесностружечная плита) и багасса (древесностружечная плита).
Клеи в основном представляют собой клей из мочевиноформальдегидной смолы и клей из фенольной смолы. Первый имеет светло-жирный цвет и низкую температуру отверждения. Обладает хорошим связующим эффектом для различного растительного сырья, такого как пшеничная солома, рисовая шелуха и т. д. Температура горячего прессования составляет 195 ～ 210 ℃. Он широко используется в производстве, но имеет тот недостаток, что выделяет свободный формальдегид, загрязняющий окружающую среду. Форма частиц является решающим фактором для качества древесностружечных плит, поэтому сначала необходимо произвести качественные частицы. Стружка от остатков обработки древесины может быть использована в качестве сердцевинного слоя древесно-стружечной плиты после переработки. Поверхностная стружка в основном получается путем специальной обработки высокоактивных остатков (пни, кромки досок и т. д.) от лесозаготовки или переработки. Размер и спецификация длины, толщины и ширины частиц варьируются в зависимости от метода производства и сердцевинного слоя или поверхностного слоя. Технологическое оборудование для подготовки стружки включает измельчитель, редробилку, измельчитель и сепаратор волокна. Методы резки включают резку, резку и дробление. Для получения качественной стружки необходим процесс первичного дробления, измельчения, повторного дробления и просеивания. Исходная влажность обрабатываемой стружки составляет около 40-60 %, влажность сердцевинного слоя, отвечающего технологическим требованиям, 2-4 %, поверхностного слоя 5-9 %. Поэтому необходимо использовать сушилку для сушки стружки с разной начальной влажностью для достижения равномерной конечной влажности. Затем высушенную стружку смешивают с жидким клеем и добавками. Обычно на площадь поверхности каждого квадратного метра стружки наносится 8-12 г клея. Клей распыляется из сопла и превращается в частицы диаметром 8~35 микрон, образуя чрезвычайно тонкий и равномерный сплошной слой клея на поверхности стружки. Затем склеенная стружка укладывается в плиты, которые обычно в 10-20 раз толще готовых изделий. Возможно предварительное прессование и горячее прессование. Предварительное давление составляет 0,2~2 МПа, оно осуществляется плоским прессом или роликовым прессом.
